Leiterplatten- und
Leiterplatten- und Bauteilefertigung Bild 7: Änderung der Viskosität vom Produkt GE758, bezogen auf den Ausgangswert. Bild 8: Chemische Beständigkeit des DELOMONOPOX GE 725 bei unterschiedlichen Aushärteparametern. niedrigviskosen DELOMONO- POX GE730 und der höherviskosen Variante DELOMONO- POX GE765 gewählt werden. Auch die Glob-Top Vergussmassen ermöglichen aufgrund des optimierten Fließverhaltens einen partiellen Verguss. Ein weiterer Vorteil ist die Verarbeitungszeit von 48 h. Bild 7 informiert zur Änderung der Viskosität von DELOMONO- POX GE785, bezogen auf den Ausgangswert, innerhalb der Verarbeitungszeit. Von Vorteil sind auch die variablen Aushärteparameter. So können die Vergussmassen sowohl in 20 min bei 150 °C als auch z.B. in 4,5 h bei 100 °C. Wie Bild 8 zeigt, wird die chemische Beständigkeit durch die Wahl der Aushärtungsparameter kaum beeinflusst. Selbst nach anspruchsvollen Tests, wie 3.000 h Einlagerung bei 85 °C/85% relativer Luftfeuchtigkeit oder 1.000 Zyklen, war die Funktionalität der mit Dam&Fill oder Glob-Top vergossenen Bauteilen gewährleistet. Zur internen Qualifikation wurde eine definierte Anzahl von sogenannten Daisy Chain Packages (5x5 mm 2 , 25-µm-Au- Draht, FR4) den Prüfungen unterzogen. Hier wurden die auf einer FR4-Leiterplatte aufgeklebten Chips mit den neuen Glob-Top und Dam&Fill Systemen vergossen und ausgehärtet. Danach erfolgte die Prüfung auf Funktionalität und deren testspezifische Konditionierung. Am Beispiel der Zuverlässigkeitsklassifizierung nach JEDEC MSL I wurden zuerst die Komponenten bei 125+/- 5 °C über 24 h in einem Umluftofen getrocknet. Daran schloss sich die Konditionierung der Bauteile über 168+/-5 h bei 85 °C und 85% relativer Feuchte an. Anschließend wurden die Bauteile einer dreimaligen Reflowbelastung unterzogen und nach jedem Durchlauf die Funktionalität überprüft. Alle geprüften Bauteile funktionierten nach diesen Belastungen einwandfrei. Autor: Dr. Tobias Königer, Produktmanager Delo Delo Industrie Klebstoffe info@delo.de www.delo.de 24 1/2013
Leiterplatten- und Bauteilefertigung Flexibles Konzept für eine Produktionszelle Mit der SPM 1000 Stand-Alone Process Machine stellt die IPTE Factory Automation ein flexibles Konzept für eine Produktionszelle vor. Mit der SPM 1000 lassen sich viele Prozesse qualitativ hochwertig standardisieren, automatisiert und kontrolliert durchführen sowie dokumentieren. Die Zelle verfügt über ein Linearachsensystem (X/Y) sowie eine Spindelachse (Z). Zur Werkstückaufnahme dient ein Rundschaltteller mit zwei Basisaufnahmen. Dabei ist der manuelle Einlegebereich für die Bedienperson mit einem Lichtgitter abgesichert. Als Maschinensteuerung ist eine PC-Steuerung für die Ablaufprogrammierung enthalten. Die SPM 1000 eignet sich für folgende Prozesse: 1K Dispensen, 2K Dispensen, Schrauben, Bestücken und Montieren von Teilen, Einpressen, Löten, Schweißen, Heißverstemmen, Fräsen und Sägen von bestückten Leiterplatten, Testen (ICT, Flashen, FUT und EOL) sowie Laserbeschriften. Für jeden Vorgang bietet IPTE FA entsprechende Applikationen nach Kundenanforderung an. Das zu bearbeitende Werkstück kann bis zu 450x380 mm 2 groß sein. Effektives Arbeiten Nach dem manuellen Einlegen des oder der Produkte gibt der Bediener den Bearbeitungsprozess frei. Der Rundschaltteller dreht anschließend in seine Bearbeitungsposition, und der Prozess startet automatisch. Während dessen kann der Bediener in der Be- und Entladeposition die zweite Aufnahme beladen oder zusätzliche Vormontagen durchführen. Nach Fertigstellung des Prozesses fährt der Rundschaltteller in die Be- und Entladeposition. Eine realisierte Applikation arbeitet beispielsweise mit einer Dosiereinrichtung. Dabei wird eine Ein- oder Zweikomponenten-Flüssigkeit als Raupe, Fläche oder Punkte auf ein Produkt aufgebracht. Der Dosierkopf wird nur sortenrein mit einem Material betrieben. Die Materialzuführung kann über Kartuschen, Hobbock oder Fässer erfolgen. Zur Produktzentrierung sind produktspezifische Aufnahmen vorgesehen. Optional ergänzt eine optische Lagekorrektur in der Maschine die exakte Platzierung in der Maschine. Schraubvorgänge aller Art Für Schraubvorgänge aller Art lässt sich die Stand-alone Process Machine ebenfalls einsetzen. Dafür gibt es eine automatische Schraubenzuführung mit Wendelförderer. Eine unbegrenzte Anzahl von Schraubpositionen ist programmierbar. Jeder Schraubvorgang wird bezüglich Drehmoment und Kraft überwacht und für Traceability-Zwecke protokolliert. Auch bei dieser Anwendung zeigt sich die SPM 1000 flexibel: Für unterschiedliche Werkstücke lassen sich die entsprechenden Ablaufprogramme einfach einspielen, sodass die Produktion bei Bedarf entsprechend schnell umgestellt werden kann. Bei Anwendungen, die verschiedene Teile, auch aus unterschiedlichen Materialien, in Werkstücke, Formen oder beispielsweise Gehäuse einpressen, wird die Einpresskraft überwacht. Auch diese Werte erfasst die Maschine zu Protokollzwecken. Fazit Die SPM 1000 ist eine universelle Produktionszelle, mit der sich wiederkehrende Vorgänge ohne großen Aufwand automatisieren und Qualitätsansprüche einfach und wirtschaftlich realisieren lassen. IPTE Factory Automation IPTE Germany GmbH info@ipte.com www.ipte.com 1/2013 25
