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Fachzeitschrift für Elektronik-Produktion - Fertigungstechnik, Materialien und Qualitätsmanagement

Dienstleistung

Dienstleistung Spezialanfertigungen – Markttrend Hochfrequenz und Wärmeableitung Fertigung von Spezialitäten bei Becker Müller Schaltungsdruck Schaltungen Prototypen in der Nische: hier Leiterplatte mit dynamischer Kontur Etwa ein Jahr ist es her, dass die Becker & Müller Schaltungsdruck GmbH die Häfele GmbH aus Aulendorf übernommen und ihr Portfolio im Bereich der Sonderanfertigungen weiter ausgebaut hat. Autor: Volker Feyerabend www.apros-consulting.com Becker & Müller Schaltungsdruck GmbH www.becker-mueller.de Die Übernahme hat die Weiterentwicklung in Steinach, dem Stammhaus von Becker & Müller im Schwarzwald, zwischenzeitlich auf ein Umsatzwachstum im gesunden zweistelligen Bereich gebracht. Grundlage ist die Fertigung von Spezialitäten. Michael Becker und Xaver Müller, die Geschäftsführer, beobachten mit wachen Augen, wohin sich der Markt bewegen könnte. In einem Gespräch erläutern Michael Becker und Xaver Müller den Leiterplattenmarkt und ihre Sicht auf die Unternehmensinvestitionen. Von der Nische zum Renner Xaver Müller erläutert: „Manche Technologien entwickeln sich von der Nische zu Rennern – Beispiel LED bei TV und Beleuchtungsanwendungen – und das geht rasant. Oft ist es so, dass die globalen Märkte im Massenmarkt nachziehen, wenn der Trend stabiler ist. Man muss sich immer neu orientieren, muss flexibel und immer am aktuellen Trend sein. Die Herausforderung bei neuen Trends ist, dass immer wieder in Prozesse investiert werden muss, ohne manchmal genau zu wissen, wo es hingeht und ob die Stückzahlen sich entwickeln.“ Die Investitionen geschehen bei Becker & Müller oft genug vorab und strategisch, um die frühen Phasen der Technologie mitzunehmen und frühzeitig Knowhow aufzubauen, „um einen Schritt voraus zu sein“. Die Produktionsumgebung wird ständig erweitert und den modernsten Erfordernissen angepasst. „Durch die Anschaffung eines LED-Direktbelichters wurde die Fertigung auf einem bislang nicht gekannten Präzisionsniveau möglich“. Für Michael Becker geht der Blick immer in die Zukunft des Leiterplattenmarktes. „Die Weiterentwicklung geht so schnell, da ist es schon fast zu spät, wenn man auf vorhandene Entwicklungen reagiert. Man muss beizeiten in die richtige Technologie investieren. Metallisierte große Bohrungen sind machbar Das ist uns glücklicherweise bisher gut gelungen.“ Die Themen Präzision, Hochstrom oder Wärmeableitung sind selbstverständlich weiter auf dem Schirm. Über die Spezialanfertigungen für die Kunden lässt sich an dieser Stelle gar nicht viel sagen. Die Projekte werden gemeinsam mit den Kunden entwickelt und unterliegen natürlich der Verschwiegenheit aller Beteiligten. Nur so viel: Das erreichte Präzisionsniveau zwischen Bohrung und Leiterbild lag bei einem Kundenprojekt unter ±20 µm. Und bei Hochstrompalatinen sind Leiterbahndicken bis zu 200 µm realisierbar, in Ausnahmefällen sogar 38 3/2018

Dienstleistung Prototypenfertigung, hier selektive Kantenmetallisierung und dickes Grundmaterial bis 1000 µm – dann aber meist eher zur Wärmeableitung. Design for Manufactoring Speziell im Bereich der Wärmeableitung findet eine große Entwicklung statt. Neben Aluminium werden auch andere Materialien wie Kupfer oder Keramik getestet. Es wurde in neue „Keramik“-Prozesse und spezielles Knowhow investiert. Der Markt für Keramikanwendungen ist noch relativ klein und deshalb interessieren sich meist recht wenige Leiterplattenfertiger für solche Sonderwünsche. Becker & Müller ist bei diesen Themen dabei und möchte auf diesem Weg bereit für Technologien der Zukunft sein. Bereits in der frühen Planungsphase wird den Designern und Produktentwicklern zur Seite gestanden. Design for Manufactoring (DfM) heißt hier das Schlagwort. Der Leiterplattenproduzent kann so den Entwicklern der Produkte Leiterplatten-Fachleute zur Verfügung stellen. Layout und Fertigung werden technisch und wirtschaftlich für beide Seiten optimiert. So ist gewährt, dass die Leiterplatten später auch ohne große Schwierigkeiten in Serie produziert werden können. „In schlechteren Zeiten ist es durchaus üblich, dass besondere Dienstleistungen auf dem Leiterplattenmarkt von beinahe allen angeboten werden. Die Auftragsbücher wollen gefüllt sein und da ist fast jedes Mittel Recht. In wirtschaftlich besseren Zeiten konzentrieren sich viele auf das umsatzstarke Geschäft mit Serienproduktionen oder Ähnlichem.“ Xaver Müller arbeitet seit über 30 Jahren im Leiterplattengeschäft und weiß wovon er redet. Im Moment sind die Zeiten besser, das zeigen die Marktzahlen und Michael Becker und Xaver Müller sehen auch das deutlich bei den Anfragen. Dass im Kleinen entwickelte Teile dann für die Serienproduktion in das eventuell billigere Ausland verlagert werden, gehört laut Michael Becker und Xaver Müller zum alltäglichen Geschäft. Sie sind dafür vorbereitet. Die Fertigungsdaten können problemlos übertragen werden. Kompetent bei HF-Technik Auch im Bereich der Hochfrequenztechnik ist man vorne mit dabei. Längst brauchen die Entwickler und vor allem auch die Experten für die Leiterplattenfertigung tiefgreifende Kenntnisse in Physik und Materialeigenschaften. Herkömmliche Materialien sind nur bei Frequenzen bis zu 1 GHz einsetzbar. Neue Materialien wie Rogers oder Arlon sind für Frequenzen bis 12 GHz geeignet, allerdings etwa um Faktor 10 teurer als FR4. Deshalb werden oft Verbundaufbauten in den Leiterplatten gemacht. Xaver Müller erinnert sich: „Wir hatten einen Kunden aus dem Bereich der Satellitentechnik. Wir brauchten sechslagige Multilayer-Boards mit FR4- Kern und beidseitigen Außenlagen aus Rogers mit ganz speziellen Streifenleiterstrukturen. In den professionellen Sat-Verteilern, wo beispielsweise Leistungsteiler mit extrem vielen Ausgängen benötigt werden, setzt man auch einmal reine HF-Boards ein.“ Michael Becker ergänzt: „Wir können das und wollen das können. Das wird weiterhin im Fokus bleiben, dass neue Technologien in die Produktion aufgenommen werden – und es macht für uns die Arbeit spannend.“ Die konsequente Strategie der Weiterentwicklung, der Investition in die Modernität der Fertigung hat sich ausgezahlt. „Um uns auch selbst zu kontrollieren, führen wir konsequent Zertifizierungen nach ISO 14001 und ISO 9001 nach den neuesten Richtlinien durch. Mit dieser freiwilligen Maßnahme wollen wir für uns und nach Außen demonstrieren, dass uns die modernsten Qualitäts- und Umweltmanagementprozesse extrem wichtig sind.“ Geschäftsführer Michael Becker steht für den aktiv modernen Kurs seiner Firma. ◄ Andere Lötstopplacke: Manchmal sind die Gründe z.B. für Mehrfachauftrag schwarzen Lacks im Kundenentwicklungsprojekt wichtig 3/2018 39

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