4-2015

Dienstleister

Dienstleister Leistungsspektrum durch Mikroschweißen erweitert KMLT baut den Vorsprung zum Wettbewerb aus Bild 1: Lasermikroschweißen Drucksensor (Bild: Rofin) Bild 2: exklusives Uhrwerk mit lasergefertigten Teilen von Dremicut (Bild: Marcus Werner) Bild 3: Zeigersatz für mechanische Uhren, gratfrei, ohne Nacharbeit KMLT steht für anspruchsvollste Laserapplikationen und zwei Unternehmen unter einer Marke. Unter dieser Dachmarke agiert der Firmenverbund der Dremicut GmbH und der Kirchner und Müller Lasertechnik GmbH an den beiden Standorten in Dresden und Neukirch. Die Kirchner und Müller Lasertechnik GmbH legt seit Firmengründung 1991 ihren Fertigungsschwerpunkt auf anspruchsvolle Laserapplikationen in den Bereichen Laserbeschriftung und Laserfeinbearbeitung. Die große Vielfalt der angebotenen Laserquellen ist nach eigenen Angaben deutschlandweit einzigartig. Interessenten kommen aus allen Industriezweigen, insbesondere aus der Medizintechnik, der Elektronik aber auch aus dem Bereich der Luxusartikelbranche. Bei der Dremicut GmbH werden seit dem Jahre 2001 lasergeschnittene Präzisions-Schablonen für den SMD-Lotpastendruck, Stufenschablonen, Schablonen für das Waferbumping sowie sonstige Sonderversionen und Masken bereits ab 10 µm Materialdicke angefertigt. Dremicut ist außerdem spezialisiert auf das Lasermikroschneiden hochgenauer Bauteile und auf Applikationen im zweiund dreidimensionalen Bereich. Darunter fallen beispielsweise im Elektroniksektor Miniatur-Gehäuse, EMS-Abschirmungen oder Kontaktelemente aus unterschiedlichsten Metallen. Weitere Kunden kommen aus den Bereichen der Uhrenindustrie, der Medizintechnik, der Halbleiterindustrie sowie der Sparte der sogenannten neuen Technologien. Herstellung von Hochpräzisionsteilen Dremicut baut seinen Teilbereich zur Herstellung von Hochpräzisionsteilen durch Lasermikrobearbeitungsverfahren weiter aus. Ein sehr breites Spektrum an modernsten Lasersystemen namhafter Hersteller wie z.B. Rofin, Rofin-Baasel und LPKF sind das technische Fundament erstklassiger Laserbearbeitung. Nd:YAG-Laser, Faser-Laser, CO 2 -Laser, Dioden- Laser, UV-Laser stehen für anspruchsvolle Applikationen bereit. Mit einem breiten Spektrum an modernsten Lasersystemen können nahezu alle Materialien präzise bearbeitet werden. Zur Beurteilung der Ergebnisse dienen hochauflösende, modernste Messsysteme. Bei der neusten Laseranlage kommt neben einer kundenspezifischen, speziell modifizierten Laserquelle ein komplett neues, innovatives und höchst präzises Antriebssystem zum Einsatz, das mit exzellenten Bahngenauigkeiten glänzt, selbst bei sehr hohen Geschwindigkeiten und Beschleunigungen. Die Qualität der Schneidergebnisse ist überzeugend. Bild 4: KMLT-Alicona-IFM-Profilanalyse Rauheit Rz (Bild: HTW Dresden) Das bestätigen auch Auftraggeber, deren Produkte erstmals auf dieser Maschine gefertigt wurden. Kleinste Bauteile, wie sie beispielsweise in der Medizintechnik oder in mechanischen Uhren verwendet werden, sind mit Fertigungstoleranzen von ±1…2 µm herstellbar. Qualitätscheck An der Hochschule für Technik und Wirtschaft (HTW) in Dresden fanden hierfür Untersuchungen der Oberflächenqualität der Schneidkanten statt. So wurde am Beispiel eines C-Stahls (300 µm Dicke, typisches Maß für ein Uhrenbauteil) die Rauheit (gemittelte Rautiefe Rz) nach dem Laserschneiden ohne Nachbearbeitung bestimmt. Dabei zeigte sich, dass die bisher erreichbaren Werte fast um das Doppelte, nämlich um Rz = ±1…1,5 µm, verbessert wurden. Ausstattung Dremicut verfügt, nach eigenen Angaben, über die erste Anlage dieser Art weltweit. Aktuell wurde ein weiteres großes Investitions paket in die Wege geleitet, das unter anderem die Anschaffung sechs neuer Lasersysteme beinhaltet. Mehr als 24 Jahre gesammelte Lasererfahrung, aktuell nun mit 21 Lasersystemen ausgestattet, sowie das fachliche, technisch fundierte Know-how der Fertigungsingenieure und Produktionsmitarbeiter stehen für eine hohe Kompetenz an professionellen Laserapplikationen. KMLT zählt zu den leistungsstärksten Laserdienstleistern im filigranen, hochgenauen Bereich in Deutschland. Kirchner und Müller Lasertechnik GmbH, www.kmlt.de 24 meditronic-journal 4/2015

Echte Teile, echt schnell Bildnachweise vlnr oben: Proto Labs, DMG, Ovesco; darunter: Zellwerk, 2x Proto Labs Proto Labs ist die weltweit schnellste digitale Quelle für individuell gefertigte Prototypen und Produktionsteile in Kleinserien. Wir verwenden modernste Technologien in den Bereichen Additive Fertigung, CNC-Bearbeitung und Spritzguss. Die geschützte Software und seine automatisierten Fertigungsverfahren ermöglichen die Expressherstellung von Prototypen und die Herstellung von echten Kleinserienteilen aus Kunststoff, Metall und Flüssigsilikon innerhalb von 1 bis 15 Arbeitstagen. Interaktives Angebot mit Designanalyse Produktentwickler können ein 3D-CAD-Modell hochladen, um innerhalb weniger Stunden ein interaktives Angebot mit Feedback zum Design und Preisangaben zu erhalten. Die Machbarkeitsanalyse hilft Kunden, potenzielle Probleme wie Einfallstellen oder zu dünne oder zu dicke Wände zu vermeiden. Die Produktion beginnt, sobald ein Teiledesign fertig ist und das entsprechende Angebot bestätigt wurde. Additive Fertigung Unsere additiven Fertigungsverfahren verwenden die neuesten Rapid-Prototyping-Technologien zur Gewährleistung einer hohen Genauigkeit bei der Teilefertigung – von kleinen Teilen mit komplexen Geometrien bis hin zu großen, detailreichen Mustern. Wir verfügen über eine Palette an leistungsstarken Werkstoffen, die sich ideal für Konzeptmodelle, für Tests der Form und Passgenauigkeit und für funktionsfähige Teile für den Endgebrauch eignen. CNC-Bearbeitung Unser CNC-Bearbeitungsprozess verwendet 3-Achsen-Fräsen und Drehmaschinen mit angetriebenen Werkzeugen zur Bearbeitung von bis zu 200 Teilen aus mehr als 30 vorrätigen Kunststoffen und Metallen. Das Ergebnis sind funktionsfähige Teile aus echten Metall- und Kunststoffmaterialien für Prototypentests, spezifische Vorrichtungen und funktionsfähige Teile für den Endgebrauch. Spritzguss Für Kunden, die Kleinserien oder Bridge-Tooling benötigen, können mit dem Spritzgussverfahren von Proto Labs bis zu 10.000 oder mehr Teile aus hunderten von unterschiedlichen technischen Kunststoffen, Metallen und Flüssigsilikonen hergestellt werden. Whitepaper „LSR widersteht der Hitze“ Die Medizinbranche stellt mitunter besonders strenge Anforderungen, die schwere, sofortige und kostspielige Konsequenzen nach sich ziehen können, wenn Geräte nicht wie erwartet funktionieren. Die strengen Vorschriften für Medizinprodukte können dazu beitragen, diese Probleme zu vermeiden, bringen jedoch auch eine Reihe von Herausforderungen an die Entwicklung mit sich, wenn ein Produkt zur Marktreife gebracht wird. Ein Werkstoff bietet in immer mehr Fällen Antworten auf diese Herausforderungen, welche sich aus den Leistungsanforderungen und den gesetzlichen Vorgaben ergeben: duroplastisches Flüssigsilikon (LSR). In unserem Whitepaper „LSR widersteht der Hitze“ erfahren Sie mehr über die einzigartigen Eigenschaften dieses Materials. Download unter go.protolabs.de/mtj-lsr. Proto Labs Ltd., Alte-Neckarelzer-Straße 24, 74821 Mosbach Tel: 06261/6436-947, www.protolabs.de meditronic-journal 4/2015 25