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4-2019

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Fachzeitschrift für Industrielle Automation, Mess-, Steuer- und Regeltechnik

Qualitätssicherung eine

Qualitätssicherung eine Baugruppe getestet wurde, und beschreibt das Ergebnis. Je nach Anforderung kann für jede Baugruppe ein Testblatt erstellt werden oder aber ein einzelner Bericht am Ende eines Batches, der das Ergebnis zusammenfasst. Bild 5 zeigt den Artikelbericht, während Bild 6 den Stapelbericht enthält. Der Name des Unternehmens kann optional unter dem Titelblock als Referenz für den Kunden gedruckt werden. Einweisung für Bediener Erfahrungsgemäß durchlaufen selbst Prüftechniker, die noch nie mit einem PC-gestützten Test-System gearbeitet haben, nur eine recht kurze Lernphase, um den CableEye- Tester bedienen zu können. Dank der intuitiven, stabilen, menügesteuerten Software mit leicht verständlichen Meldungen und einem Hilfesystem mit Seitenverweisen auf das Benutzerhandbuch sind die meisten Techniker innerhalb einer Woche mit dem CableEye-System vertraut und können es bedienen und produktiv nutzen. Kosten PC-basierte Testgeräte verwenden kostengünstige und austauschbare Standard-Computerhardware für alle Aufgaben außer der Datenerfassung selbst. CableEye benötigt nicht mehr als einen einfachen, preisgünstigen PC mit USB-Schnittstelle und einen einfachen Drucker. Dadurch sind die Kosten für den Aufbau eines PC-basierten Prüfplatzes äußerst attraktiv. Dank der Modularität des CableEye-Systems kann die Anzahl der Testpunkte bei Bedarf auch nachträglich erweitert werden, zum Beispiel von serienmäßig 152 auf 1024 oder 2560. Lediglich das Basis- Modell M2U-B ist mit 128 Testpunkten fix und nicht erweiterbar. Auch die Adaptierung an verschiedene Kabel/ Stecker-Typen erfolgt flexibel per austauschbaren Aufsteck-Karten. Durch viele Vorteile wie der Zeitersparnis, der sicheren Kabeldatenbank, der Testkonsistenz und der vollständigen schematischen Dokumentation kann sich das System schnell amortisieren. Zusätzlich bietet das CableEye-System auch zahlreiche Optionen für die intelligente Montage von Kabeln. ◄ Bild 5: Testdokumentation, bereit für den Ausdruck. schaltet werden und bietet so eine sehr intuitive Art der Betrachtung. Wenn ein Fehler erkannt wird, kann der Bediener zudem die Verdrahtung im Detail anzeigen oder sich alternativ einfach auf die LED stützen, die nur den PASS/FAIL-Zustand anzeigen. Automatisieren des Testprozesses Die Testkonsistenz spielt eine große Rolle für die Zuverlässigkeit. Durch die vollständige Automatisierung des Testvorgangs (also nachdem der Bediener ein zu prüfendes Kabel angeschlossen hat) wird vermieden, dass Testabläufe oder die zugehörige Dokumentation von Kabel zu Kabel unterschiedlich ausfallen. Erreicht wird dies mit „Macros“. Dabei handelt es sich um kleine Programme, die der Test ingenieur nach seinen Anforderungen selbst erstellt. Ein Makro kann im einfachsten Fall aus nur drei Anweisungen bestehen. Bild 3 zeigt jedoch ein typisches Macro mit wesentlich mehr Anweisungen. Makros halten den Testablauf an, wenn sie die Anweisung WAIT FOR PB erreichen. Dies ist erforderlich, damit der Bediener das nächste zu testende Kabel anbringen kann. Wenn der Prüfling angeschlossen ist, wird eine Taste am Kabeltester oder ein Fußschalter gedrückt, um mit dem Test fortzufahren. Bild 4 zeigt ein Makro, das Etiketten für korrekte Kabelbaugruppen druckt, Testergebnisse auf der Festplatte protokolliert und einen Fehlerbericht (die „Differenzliste“) druckt, falls Probleme gefunden werden. In der ersten Zeile dieses Makros wird ein Eingabebildschirm angezeigt, in dem der Bediener den Namen der zu testenden Baugruppe eingeben kann. Alternativ kann hier natürlich auch ein Barcode-Leser zum Einsatz kommen. Falls gewünscht, können die vom Makro erzeugten Zählwerte in Notizen oder Beschriftungstexte eingebettet werden, um seriell stetig fortlaufende, nummerierte Beschriftungen und Dokumentationen zu erstellen. Berichte und Labels Die zum Testzeitpunkt erstellte Dokumentation bestätigt, dass Bild 6: Am Ende des Testvorgangs wird ein Stapelbericht mit den Ergebnissen für jedes Kabel gedruckt. 14 PC & Industrie 4/2019

Qualitätssicherung Taktzeit der Leckage-Prüfung von Batteriekästen halbiert Dichtigkeits-Prüfanlage für Batteriekästen Deutschland will Leitmarkt für umweltschonende Antriebstechnik werden. Ein definiertes Ziel sind 1 Mio. Elektroautos bis 2020, entsprechend groß ist der Batterie-Bedarf. Die komplexen Module und Packs werden in einem Batteriekasten untergebracht und erzeugen dort hohe Spannungen. Um Risiken wie Kurzschlüsse, Brand oder einen Austritt von Gefahrstoffen zu unterbinden, muss der Batteriekasten vor der Weiterverwendung auf absolute Dichtheit überprüft werden. „I 3 Tech unterstützt mit seiner Technik den gesamten Messprozess bei der Batteriekastenkontrolle“, sagt Dipl.-Ing. Steffen Fleisch, Geschäftsführer der I 3 Tech GmbH. „Das neue Verfahren stellt sicher, dass die Batterie-Produktion nicht länger durch die Dichtigkeitsprüfung des Gehäuses verzögert wird.“ Basis dessen bildet eine Spezial- Synchronisierung von Messtechnik und Mechanik, verbunden mit einer thermodynamischen Optimierung. Die Umsetzung im Verfahren übernehmen hochentwickelte Sensoren, die ebenfalls Umgebungseinflüsse wie u. a. Temperaturschwankungen aufnehmen. Die anschließende Messauswertung erfolgt über einen innovativen, selbstlernenden Algorithmus, der registrierte Fehlerquellen berücksichtig und dadurch deutlich exaktere Messergebnisse bereitstellt. Neue DPV-Methode Batteriekästen werden mit der neuen DPV-Methode von I 3 Tech zunächst auf Dichtheit geprüft und vorselektiert. Im Anschluss wird die festgestellte Leckage mithilfe eines Formiergasverfahrens exakt lokalisiert. Zum Einsatz kommt dafür das eigenentwickelte I 3 H2000-Prüfgerät. Der technische Vorsprung von I3Tech hierbei: Der im I 3 H2000 integrierte redundante Wasserstoffsensor verkürzt den Prüfzyklus von bisher branchenüblichen mehreren Minuten auf nur noch Sekunden. Halbierung der Prüftaktzeit Ergebnis der Synergie aus zeiteffizienter Vorselektion, Leckage- Ortung und wieder umgehend einsatzbereitem Messsensor ist eine Halbierung der Prüftaktzeit gegenüber aktuellen Prozessverfahren. Je nach Auslastung kann damit kostenorientiert auf eine zweite Batteriekasten-Prüfanlage verzichtet bzw. das Volumen durch zusätzliche Aufträge erhöht werden. ◄ Formiergas-Sensor I 3 Tech hat eine neues Prüfverfahren zur Ortung von Leckagen bei Batteriekästen entwickelt, das die bisherige Taktzeit halbiert. Gleichzeitig sorgt die neue Methode für deutlich stabilere Messergebnisse gegenüber bekannten Fehlerquellen wie Zugluft und Temperaturschwankungen. Die Prozess- und Kosteneffizienz von Serienproduktionen wird so maßgeblich gesteigert. Das I 3 Tech-Verfahren ist klimaneutral und kann bei allen Batteriekastenarten unabhängig von der Größe, des Materials und des Herstellungsverfahrens angewendet werden. Absolute Dichtigkeit I 3 Tech GmbH www.i3tech.de www.i3tech-gmbh.com Verbauter Batteriekasten im PKW PC & Industrie 4/2019 15

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