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4-2019

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Fachzeitschrift für Industrielle Automation, Mess-, Steuer- und Regeltechnik

Lagerautomatisierung

Lagerautomatisierung Revolutionäres Lager- und Kommissioniersystem - Next Level Storage Innovationsführerschaft erneut bewiesen: Telejet und ICO stellten „STOROJET“, ein revolutionäres Lager- und Kommissioniersystem, zur Logimat 2019 vor. ICO Innovative Computer GmbH www.storojet.de Dank Flexibilität im Aufbau, moderner Features und drastischer Kostenoptimierung, basierend auf einer neuen Herangehensweise und Ausbruch aus tradiertem Denken, wird eine modulare, Industrie 4.0-geeignete Lösung für die Lagerautomatisierung etabliert, die Pick- Zeiten um mindestens 30 bis 80 % reduziert! Wir kennen die beeindruckenden Bilder von 20 oder mehr Meter hohen Regallagern, in denen autonome Regalbediengeräte Transportbehälter oder -boxen mit Waren entnehmen und auf Förderbänder oder Rollenwege stellen, die dann zum Kommissionierplatz führen. Oder Roboter, die ganze Regale zum Kommissionierort bringen. Fakt ist jedoch, dass die dazu notwendigen Investitionssummen nur von großen Versandhändlern oder großen Fabrikationsunternehmen aufzubringen sind. Vom hohen Energieverbrauch solcher Lösungen ganz zu schweigen. Die mittelständische Realität Die Zunahme der Bestellmengen im Versandhandel, die Modernisierung bei zeitgemäßen Produktionsverfahren für „Losgröße 1“ oder additive Verfahren wie 3D-Druck bieten jedoch Chancen für viele kleinere und mittelständische Unternehmen. Keine Frage, auch sie benötigen Lager - doch ihre Realität sieht zumeist anders aus, vor allem, weil die meisten Produkte kleinteilig sind und im seltensten Fall ständig ganze Paletten umgeschlagen werden. Highlights Da dort der Mensch Lagerist und Kommissionierer in Personalunion ist, sind diese Lager mit Regalen in 2 Meter Maximalhöhe und den notwendigen Laufgängen und Transportwegen ausgestattet. Die Höhenbeschränkung ergibt sich aus der üblichen maximalen Griffhöhe ohne Steighilfen. Mit wachsendem Produktsortiment vergrößert sich diese Lagerform typischerweise in die Fläche, wodurch Pick- und Kommissionierzeiten sukzessive steigen und schnell bis über 60/70 Sekunden pro Produkt erreichen. Von „angenehmem Arbeiten“ kann dann bei den zu tragenden Lasten und den mehr als sportlich zu nennenden Wegstrecken für Mitarbeiter nicht mehr gesprochen werden. Anstiege bei den Kosten und in der Fehlerhäufigkeit sind logische Folgen - das Lager wird ineffizient. Noch deutlicher werden diese Aspekte beim Wiedereinlagern zurückgesendeter Waren. Daran ändern auch organisatorische Optimierungen wie z. B. mehrstufige Kommissionierung nicht viel. Ähnliche Symptome lassen sich bei Teilelagern als Zuführung zur Fertigung feststellen. Berechtigterweise darf man als Startup, kleines oder mittelständisches Unternehmen die Frage aufwerfen, ob es denn • massive Reduktion der Pickzeiten zwischen 30 und 80 % • optimierte Platzausnutzung in Höhe, Fläche und Geometrie • flexible Erweiter- und Anpassbarkeit im laufenden Betrieb • energiesparendes System mit geringen Betriebskosten • verbesserter Diebstahlschutz und Dokumentation • einfache Bedienung, geringer Schulungsaufwand • Unterstützung der Kommissionierer mittels Pick-by-Light • vereinfachtes Einlagern von neuen Produkten oder Rücksendungen • fortlaufende Optimierung der Lagerplätze • individuell gestaltbare Warenträger • Beförderung heterogener Güter • hohe Prozesssicherheit der Lagerpositionen • vorbereitet für die Inventur auf Knopfdruck, fortlaufende Inventur • preisgünstige Realisierung - Made in Germany • bereit für Industrie 4.0 52 PC & Industrie 4/2019

Lagerautomatisierung eine zukunftsweisende, Industrie- 4.0-abbildende Lösung gebe, die auch erschwinglich ist? Die Antwort lautet: jetzt ja! Ein neuer Lösungsansatz Die Firma Telejet (Entwicklung), seit über 20 Jahren erfolgreicher „Innovation Incubator“, hat sich mit den Details des Problems auseinandergesetzt und stellte in Zusammenarbeit mit ICO Innovative Computer (Vertrieb) zur Logimat 2019 einen Ansatz vor, der berechtigt das Attribut „revolutionär“ tragen darf: STOROJET - das weltweit erste automatisierte mehrstöckige Flächenregal. „Lagern“ wurde neu gedacht - geblieben ist die Grundaussage: Zum Lagern sehr heterogener Produkte, die sich in Größe, Form, Ausprägung, Haptik und weiteren Parametern unterscheiden, bietet sich ein Regal an. Was charakterisiert ein Lager? • definierte Abstellplätze für die Waren in den Regalen • definierte Transportwege für das Handling • Transportelemente, um Waren zur Kommission zu bringen • Datentechnik und Codierung in verschiedenen Ausprägungen Ansatz entwickelt, der auf einem Kern fußt: dem Navigation Shelf Board, dessen Oberfläche vollständig mit Codierungen bedruckt ist. Grob gesagt lassen sich damit im definierten Rasterformat Lagerflächen und Wegstrecken bauen. Regalsystem im Detail Detaillierter bedeutet das, dass in einem bis zu 6 m hohen Regalsystem mit übereinander montierten Ebenen (vertikaler Abstand zwischen 17 - 100 cm) viele Warenträger eng abgestellt und mit kompakten Lagerrobotern verfahren, an- und abgekoppelt werden. Je nach den zu lagernden Produkten können die Warenträger mit individuellen Fächern ausgestattet sein. Die verschiedenen Ebenen des flexiblen Regalsystems sind durch mehrere Aufzüge miteinander verbunden und ermöglichen den Robotern neben der horizontalen auch eine vertikale Mobilität. Die Roboter sind nicht schienengebunden und können frei fahren, dabei orientieren sie sich anhand der Codierungen auf den Navigation Shelf Boards und werden vom Zentralsystem per Funk orchestriert. Die Lagerroboter haben die Größe eines Mähroboters für den Hausgebrauch, verfügen jedoch über weit mehr Leistung und vollbringen eine beachtliche Transportleistung. Individuelle Regalsysteme Die einzelnen Regalflächen des in sich geschlossenen Regal - systems haben eine Grundfläche von 1,2 x 1,6 m und sind mittels Stahlsäulen miteinander verbunden. Auf Basis dieser Grundflächen können nun, je nach Begebenheiten der Lagerhalle, in Form und Höhe individuelle Regalsysteme realisiert werden. Beispielsweise lässt sich neben einem klassischen Quader auch eine U- oder L-Form parallel zu einer Fertigungsstraße konzipieren. Per Software wird definiert, welche Bereiche als Wegstrecke und welche als Abstellbereiche gelten. Lagererweiterung problemlos möglich Es fällt sofort ins Auge, dass der STOROJET-Ansatz einen sukzessiven Lageraufbau zulässt, ohne Förderstrecken jedes Mal komplett neu planen zu müssen! Gegenüber bodengebundenen Systemen wird die Packungsdichte des Lagers unmittelbar erhöht, weil vorhandene Lagerflächen immer optimal ausnutzt sind. Einer kostengünstigen modularen Erweiterung steht nichts im Weg, weder beim Regal, noch bei den eingesetzten Robotern. Man mag einwenden, dass der Einsatz von automatischen Lagerrobotern keine neue Idee ist, das ist richtig. Doch die Größe und die flexible Einsatzfähigkeit machen hier den Unterschied aus. Entwicklungschef Dr. Klaus Jeschke fasst zusammen: „Anstatt einer Palette, großen Box oder eines ganzen Regals bringt unser kompakter STOROJET nur das „Regalbrett“ mit der angeforderten Ware - das ist effizient, schnell und spart massiv Energie!“ Beispiel eines typischen Ablaufs Zum Verdeutlichen eines ganzen Spektrums technischer Finessen soll das Durchspielen eines typischen Ablaufs dienen. Tausende verschiedene Teile mit Größen von wenigen Zentimetern bis knapp einem Meter - die typischerweise auf ein Regalbrett passen - sind in einem STO- ROJET-Lager aufbewahrt. Was soll ein Lager erreichen? • ein schnelles, effizientes Storeand-Pick • schnellstmögliche Auslieferung an Kunden oder die folgende Produktionsstufe • effiziente Platzausnutzung • kostengünstige Kommissionierung • ergonomisch optimales Arbeiten für die Mitarbeiter • energiesparender Einsatz der Ressourcen Ausgehend von der obigen Charakterisierung haben Telejet und ICO einen grundlegend neuen PC & Industrie 4/2019 53

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