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Produktion Best of 2018

Produktion Best of 2018 Bearbeitung biokompatibler Materialien Wenn Metalle in Kontakt mit dem menschlichen Körper treten, gibt es keine Kompromisse: absolute Verträglichkeit ist gefordert, auch auf lange Dauer. Und bei Implantaten soll das Material auch möglichst leicht sein. Da kommen nur hochwertige Metalle in Frage, die jedoch in der Bearbeitung entsprechend anspruchsvoll sind. Wichtig dabei ist das stressfreie Zerspanen von rostund säurebeständigen sowie biokompatiblen Materialien. Mikron Tool hat sich in den letzten Jahren auf die Entwicklung von Zerspanungswerkzeugen im kleinen Durchmesserbereich und für schwer zerspanbare Materialien konzentriert. Bereits 2017 wurde eine komplette Palette an Werkzeugen präsentiert, die sich speziell auch für Herstellung von Medizinund Dentalteilen eignen (Instrumente, Implantate, Geräte). Hartmetallbohrer und -fräser für rostfreie Stähle, Titan und Chrom- Kobalt-Legierungen. Mikron Tool International entwickelte für den Medizin- und Dentalbereich Werkzeuge, die höchste Leistung und Zuverlässigkeit bieten. Im Fokus der Entwicklung standen dabei die bei diesen Materialien typischen Herausforderungen wie die schlechte Wärmeabfuhr, die Tendenz zu langen Spänen und deren Verkleben an den Schneiden. Die R&D Ingenieure von Mikron Tool arbeiteten bei der Werkzeugentwicklung an allen möglichen Elementen (Kühlung, Geometrie, Beschichtung und Hartmetall), um diese Risikofaktoren beim Zerspanen in den Griff zu bekommen. Je nach Werkzeugtyp, Durchmesser und Bearbeitungstiefe unterscheiden sich die Lösungen. Das Resultat kann sich sehen lassen: ein komplettes Programm von Bohrern, Fräsern, Entgratwerkzeugen sowie vielen weiteren kundenspezifischen Lösungen steht dem anspruchsvollen Anwender heute zur Verfügung. Den vollständigen Artikel finden Sie im meditronic-journal, Ausgabe 1-2018 ab Seite 20. Mikron Tool SA Agno mto@mikron.com www.mikrontool.com Schlanke Lösung für präzise Serienfertigung Mit der KERN Micro PRO hat das Unternehmen ein gegenüber der KERN Micro um bis zu 20 Prozent preisgünstigeres Bearbeitungszentrum entwickelt. Es zeichnet sich unter anderem durch kompakten Aufbau und hohe Wartungsfreundlichkeit aus. Wenn höchste Genauigkeit am Werkstück gefordert ist, sind Bearbeitungszentren der KERN Micro-Baureihe hoch im Kurs. Sie erreichen bei Bedarf höchste Präzision am Werkstück, brauchen dafür nahezu keine Warmlaufphase und trotzen auch widrigen Umgebungsbedingungen. Möglich ist dies unter anderem dank eines komplexen Temperatur-Management-Systems, das sämtliche Komponenten im Bearbeitungsraum auf optimaler Temperatur hält. Doch was ist, wenn ein Fertigungsbetrieb seine Hallenklimatisierung sicher im Griff hat, Genauigkeiten von 20 µm in der Regel ausreichen oder bei Serienstart Einlaufteile akzeptiert werden können? Dann ist die KERN Micro PRO die optimale Lösung. Dieses Bearbeitungszentrum wurde für solche Anforderungen konzipiert und ist darüber hinaus noch sehr kompakt gebaut und zu einem sehr attraktiven Preis erhältlich. Ein weiteres Highlight ist die übersichtliche und komfortable Wartungseinrichtung der neuen Maschine: Die gesamte Serviceeinheit ist seitlich und frei zugänglich angebracht, so dass der Maschinenbediener auf einen Blick erkennt, welche Wartungsarbeiten notwendig. Die Micro PRO kann als Standalone- Maschine eingesetzt oder in eine hochpräzise Linienfertigung eingebunden werden. Beides ist möglich. Dementsprechend vielseitig lässt sie sich in unterschiedlichen Branchen einsetzen – von der Medizintechnik über die Elektrodenfertigung bis hin zur Uhren- und Schmuckindustrie. Da der Arbeitsraum dank des vollintegrierten Aufbaus zudem optimal abgedichtet ist, kommen selbst feine Späne und Stäube nicht nach draußen. Den vollständigen Artikel finden Sie im meditronic-journal, Ausgabe 3-2018 ab Seite 34. KERN Microtechnik GmbH www.kern-microtechnik.com 54 meditronic-journal 1/2019

Produktion Robotiklösungen für die Elektronikfertigung Die Elektronikfertigung stellt hohe Anforderungen an die Roboter hinsichtlich Partikelemisson, Präzision, Zuverlässigkeit und Dynamik. Hinzu kommt ein weiterer relevanter Aspekt: die unkontrollierte elektrostatische Entladung, die es gerade bei sensiblen Elektronikkomponenten tunlichst zu vermeiden gilt. Um dieses Problem bei der Produktion sensibler Elektronikbauteile auszuschließen, bietet Stäubli seine Vier- und Sechsachser in ESD-konformer Ausführung an. Die Electro Static Discharge- Baureihen sind für Einsätze in der Montage sowie beim Prüfen und Verpacken konzipiert. Bei diesen Baureihen sind alle Armsegmente vom Werkzeug bis zum Roboterfuß mit Masse verbunden. Zudem erhalten die Roboter eine ESD-kompatible Speziallackierung. Alle zugänglichen Elemente und Oberflächen sind elektrisch leitend ausgeführt. Drei spezielle Testverfahren im Hinblick auf Oberflächenwiderstand, Entladung von Restladungen und transversale Leitfähigkeit belegen die ESD-Konformität der Roboter. Stäubli bietet sowohl die SCARA- als auch die Sechsachs- Baureihen in ESD-Ausführung an. Diese Spezialausführungen sind ebenso präzise, schnell und zuverlässig und überzeugen unter extremen Einsatzbedingungen mit herausragender Performance ohne jedwede Einschränkungen. Der Einsatz dieser Maschinen in sensiblen Umgebungen garantiert maximale Prozesssicherheit und verhindert zuverlässig Schäden an teuren Elektronikbauteilen. Ein weiteres Novum ist die jetzt verfügbare LabVIEW-Anbindung. Über die jüngste DigiMetrix Roboterbibliothek lassen sich die Sechsachser der TX- und TX2- Baureihe sowie die TS SCARA und der FAST picker TP80 in die bekannte Plattform von National Instruments einbinden. Mit dieser Schnittstelle und der über legenen Sicherheitssteuerung CS9 von Stäubli ergeben sich für Entwickler und Ingenieure insbesondere im Bereich von Test- und Prüfapplikationen völlig neue Möglichkeiten vor allem bei der hochfrequenten Datenaufnahme entlang der Robotertrajektorien. Den vollständigen Artikel finden Sie im meditronic-journal, Ausgabe 2-2018 auf Seite 33. Stäubli Robotics GmbH www.staubli.com Best of 2018 Kunststoffbauteile sicher verschweißt Sauber, schnell, flexibel, reinraumtauglich und verlässlich: Erstmalig auf der MT-Connect 2018 stellte LPKF Laser & Electronics Lasersysteme zum Kunststoffschweißen vor. Mit diesen lassen sich sichere, hygienische und hermetisch dichte Verbindungen zwischen Kunststoffbauteilen herstellen – ohne (chemische) Zusatzstoffe, ohne Fremdkörper oder Partikel belastung, mit nur geringer mechanischer Bauteilbelastung. Zum Einsatz kommt die Technologie beispielsweise beim Fügen von Gehäusen oder geometrischen Körpern aus Kunststoff sowie in der Mikrofluidik. Die LPKF InlineWeld 6200 ist ein kompaktes Laser-System zum Kunststoffschweißen. Schweißnahtbreiten im Mikrometerbereich, absolut dichte Nähte und partikelfreies Arbeiten prädestinieren die Anlage für den Einsatz in der Medizintechnik. Durch eine spezielle Feinfokus-Variante erreicht der Laser äußerst feine Nahtstrukturen. Darüber hinaus kann das System auch für den Reinraum ausgestattet werden. Flexible Produktionsmöglichkeiten, material schonende Bearbeitung, hygienische und hochpräzise Prozess abläufe sorgen für Qualität und Rentabilität. Kompaktes Laser-System Das Lasersystem InlineWeld 6200 benötigt wenig Stellfläche und lässt sich in Fertigungsstraßen integrieren. Bauteile bis zu einer Größe von 150 x 150 mm lassen sich bearbeiten. Von der Kleinserie bis zur Großserienfertigung arbeitet die InlineWeld sehr wirtschaftlich und mit hoher Performance. Neueste CAM-Software ProSeT ermöglicht eine schnelle und einfache Einstellung der Schweißkontur. Damit sind Anwender flexibel in ihrem Produktdesign. Standardisierte elektrische und mechanische Schnittstellen – auch zur Industrie-4.0-Integration – ermöglichen die Integration in bestehende Manufacturing Execution Systeme. Für die Qualitätssicherung sorgen die lückenlose Prozessüber wachung und die Prozesssteuerung, die bequem durch die übergeordnete, zentrale Steuerung des Anwenders erfolgt. Der Schweißvorgang lässt sich für jedes einzelne Bauteil mit mehreren Prüfverfahren dokumentieren. LPKF WeldingQuipment GmbH www.lpkf-laserwelding.com www.lpkf.com meditronic-journal 1/2019 55