Qualitätssicherung Zeit
Qualitätssicherung Zeit ist Geld. Die integrierten Leuchtbalken helfen, Probleme schon aus großer Distanz zu erkennen. Dies hilft, Stillstandszeit zu vermeiden Export in die Gesamttaktzeit ein. Aus diesem Grund verfügen die X Line · 3D Systeme über ein Dreikammern-Prinzip. Statt nur einer Leiterplatte, befinden sich im Inline- Betrieb drei Leiterplatten im System. Ist die Bildaufnahme der zu inspizierenden Platine abgeschlossen, so wird diese sofort aus dem Abbildung 6: Bereits bei der Erstellung des Prüfprogramms wird in der offline Programmiersoftware PILOT AXI die Strahlendosis (Kerma Air) in Gray berechnet Strahlengang heraus in eine weitere Kammer bewegt. Hier findet die komplette Nachverarbeitung statt. Dies reduziert die Gesamttaktzeit und die Strahlenbelastung für die Bauelemente. Intelligentes Leiterplatten- Handling Im Laufe der Jahre sind die Systeme auch bezüglich Leiterplatten- Handling smarter geworden. Die vom AXI zu prüfenden Leiterplatten variieren u.a. in Größe, Gewicht und Reibwert. In der Vergangenheit wurde dies nicht berücksichtigt und stets mit der gleichen Bandgeschwindigkeit transportiert. Das kann wertvolle Taktzeit kosten. Aus diesem Grund lernt der Bandtransport des X Line · 3D mittels intelliFLOW die optimale Bandgeschwindigkeit selbstständig. Nach einem automatisierten Anlernvorgang speichert die Maschine die optimalen Transportparameter prüfprogrammspezifisch ab. 24 1/2023
Qualitätssicherung Digitale Wartungskonzepte Systemausfallzeiten für Wartungsarbeiten sind oft problematisch. Eine Service&Wartungs- App erstellt daher vorausschauend nutzungsbasierte Wartungspläne und überwacht das Gerät (Preventive/Predictive Maintenance). Eine Selbstdiagnose mit vorausschauendem und vorbeugendem Wartungs-Management sorgt für stabile Maschine zustände und wiederholbare, konstante Leistung. Jede Schlüsselkomponente der Maschine wird überwacht und eine detaillierte Wartungsübersicht erstellt. Ein präventiver Wartungsplan reduziert Maschinenstillstandszeiten und damit auch Kosten. Praktisch muss nicht länger nach zeitlich festgelegten Wartungszyklen gearbeitet werden. Stattdessen werden nutzungsbezogene Werte wie bspw. zurückgelegte Achskilometer, getätigte Pneumatikhübe und Strahlstunden der Röntgenquelle überwacht. Diese Werte sind mit einer Warnund Service-Schwelle versehen. Wird die Warnschwelle überschritten, kann eine vorbeugende Wartung geplant werden. Die App ermöglicht die gleichzeitige Überwachung mehrerer Maschinen auf einen Blick. Somit werden Wartungen besser planbar, Ausfallzeiten reduzieren sich. Erweiterte Mensch-Maschine- Interaktion Auch der Mensch wird im Jahre 2023 nicht außer Acht gelassen – dies zeigt das erweiterte Mensch- Maschine-Konzept. Es besteht aus Leuchtbalken, die in das Außendesign integriert sind. Sie befinden sich in den Ecken der Außenverkleidung und zeigen dem Bedienpersonal auch auf weite Entfernung diverse Systemstatus an. Dies hilft, schnell zu reagieren, um einen Linienstillstand zu vermeiden. Angezeigt werden beispielsweise statische Farben für die Grundbetriebsarten: Maschine prüft, Maschine wartet, Maschine hat einen Fehler oder befindet sich im Service-Modus. Im Falle eines Fehlers wird zudem nach linker und rechter Maschinenseite unterschieden. Gab es ein Problem beim Leiterplatteneinlauf auf der linken Seite, so leuchtet diese rot auf. Auch ein 1/2023 Materialmangel am Einlauf oder ein Leiterplattenstau am Auslauf wird farblich signalisiert. Neben den statischen Farben sind gewisse Funktionen auch mit Animationen versehen. So wird das Warm-up der Röntgenquelle über einen Fortschrittsbalken visualisiert. Auch eine Ergebnisstatistik der bspw. zehn letzten geprüften Baugruppen kann optional angezeigt werden. Strahlenbelastung für Bauteile wichtiger denn je Die Reduktion der Strahlenbelastung für Bauelemente wird immer bedeutender. Das System X Line · 3D versucht durch mehrere Maßnahmen, die Strahlendosis gering zu halten. Zum einen werden die niederenergetischen Strahlenanteile, die nicht unmittelbar zur Bildgebung beitragen, über geeignete Filter vor der Röntgenquelle reduziert. Zum anderen wird die Baugruppe direkt nach Bildaufnahme aus dem Strahlengang auf ein weiteres Bandmodul transportiert, um eine unnötige Bestrahlung zu vermeiden. Zudem wird durch das schnelle, scannende Bildaufnahmeverfahren mit sehr kurzen Belichtungszeiten die Verweildauer des Prüflings im Strahlengang minimiert. Somit reduziert sich die Strahlendosis für die Bauelemente noch weiter. Zur Berechnung der Strahlendosis verfügt die Offline-Programmiersoftware PILOT AXI über ein integriertes Berechnungstool. Kombinierte SPI-, AOI- und AXI-Fehlerdarstellung einer mageren Lötstelle. Links: Übersichtsbild der Leiterplatte mit Markierung der Fehlerposition per Fadenkreuz. Mitte: SPI/AOI/AXI-Bild des fehlerhaften Bauteils. Rechts: SPI/AOI/AXI-Detailbild der einzelnen Lötstelle inkl. Gut-Vergleichsbild, zusätzlich AXI/AOI-Fehlerbild in verschiedenen Schrägansichten Gemeinsame Fehlerdarstellung Prüfergebnisse und Messwerte des AXI werden in einer zentralen Datenbank abgelegt und können zur Klassifizierung des Fehlers durch den Menschen sowie zur Optimierung des gesamten Prozesses verwendet werden. Herzstück der zentralen Datenhaltung ist die PILOT Connect Software von GÖPEL electronic. Hier fließen Ergebnisdaten von SPI, AOI und AXI zusammen und können gemeinsam am Verifikationsplatz PILOT Verify dargestellt werden. Nicht nur GÖPELeigene Inspektionssysteme, sondern auch Geräte von Fremdherstellen können angebunden werden. Durch die gemeinsame Fehlerdarstellung wird die Beurteilung der automatisch detektierten Auffälligkeit deutlich erleichtert. MES-Anbindungen die GÖPEL electronic AXI-Systeme werden durch ein eigenes Softwareteam innerhalb der Lieferzeit implementiert. Fazit Seitdem die ersten manuellen und automatischen Röntgensysteme in den Elektronikfertigungen Einzug hielten, gab es enorme technologische Sprünge. Parallel zur immer stärkeren Leistungsfähigkeit der Systeme wurden die Elektronikprüflinge stetig miniaturisiert und mit bewährten Mitteln schwieriger zu prüfen. Hinzukommend ist mit hohen Durchsätzen und immer eng getakteten Produktionsprozessen ein straffer Rahmen gesetzt. Röntgensysteme wie das X Line · 3D von GÖPEL electronic sind spezifisch an diese Bedingungen angepasst und werden auch zukünftig eine große, wenn nicht sogar signifikant wichtige Rolle im Bereich der Baugruppenprüfung spielen. ◄ 25
