Editorial Editorial: Die Zukunft wird gedruckt! Christoph Erhardt, Manager Additive Manufacturing Metal bei Protolabs www.protolabs.de Nachhaltiger, kleiner und individuell auf jedes Einsatzgebiet zugeschnitten: Die aktuellen Trends in der Medizinbranche ähneln denen anderer Branchen und Industriezweige. Dennoch hat man es mit Blick auf medizintechnische Produkte mit eigenen, vielfältigen Herausforderungen zu tun, die einen maßgeschneiderten Lösungsansatz unabdingbar machen. Bereits ein Blick in die Realität vieler Krankenhäuser zeigt, dass etwa Obsoleszenz die Planungs- und Handlungsfähigkeit vieler Einrichtungen stark einschränkt. Die Neuanschaffung eines MRT aufgrund der Unmöglichkeit der Beschaffung einzelner Bauteile oder Elemente? Ein betriebswirtschaftliches Fiasko – insbesondere, wenn das entsprechende Gerät nicht ansatzweise die benötigten Dienstjahre hinter sich bringen konnte. Für Verantwortliche, die das Thema Nachhaltigkeit großschreiben, sind Obsoleszenz und Ersatzteilknappheit zusätzliche Debakel. Gleichzeitig ruht auch der technologische Fortschritt nicht: Medizinische Geräte werden immer kleiner – und erfüllen zugleich mehr Aufgaben als je zuvor. Dazu müssen auf kleinstem Raum eine Vielzahl an Sensoren sowie eine hohe Rechenkapazität untergebracht werden, ohne dass wichtige medizinische Grundlagen wie Sterilität und die Möglichkeit zur einfachen Desinfektion verloren gehen. Ingenieure und Konstrukteure stehen damit vor der großen Herausforderung bestehende Systeme weiter zu miniaturisieren und Verkleidungen funktional und minimalistisch zu planen. Herkömmliche Fertigungsverfahren gelangen hier schnell an die Grenzen des Möglichen. Um diese beiden Herausforderungen zu meistern, gibt es eine moderne und bereits erprobte Lösung: den 3D-Druck. Die additive Fertigung ermöglicht es Ingenieuren und Konstrukteuren, rare Ersatzteile mit dem nötigen Know-how problemlos selbst herzustellen. Auch mikroskopische Bauteile lassen sich mittels additiver Fertigung einfach produzieren – dank entsprechender Materialien wie Microfine Green oder Microfine Grey, die beim Druck Toleranzen von ±0,05 Millimeter aufweisen. Damit sind die Möglichkeiten der additiven Fertigung aber noch längst nicht ausgeschöpft. Bereits heute hilft dieses Fertigungsverfahren Prothesen herzustellen, die vom Körper besonders gut angenommen werden. Durch die weitgehende Designfreiheit können etwa Wabenstrukturen umgesetzt werden, die das Zusammenwachsen von bestehendem Knochen und Titan-Prothesen fördern. Gleichzeitig hilft die Designfreiheit auch dabei, dass bei der Produktentwicklung um die Ecke gedacht werden kann – manchmal wortwörtlich. Durch die typischerweise schnelle Bereitstellung von additiv gefertigten Bauteilen kann außerdem eine kürzere Zeit bis zur Marktreife erreicht werden. Im Zweifel kann dies bedeuten, dass Menschenleben gerettet werden. Trotz dieser Vielzahl an Vorteilen sind die Möglichkeiten der additiven Fertigung noch lange nicht ausgeschöpft. Immer neue Materialien und 3D-Drucktechnologien erweitern das Portfolio des Fertigungsverfahrens und sorgen dafür, dass in Zukunft kaum ein Projekt ohne 3D-Druck entstehen wird. Die neuen Verfahren und die steigende Nachfrage nach 3D-gedruckten Produkten sorgt zugleich dafür, dass die additive Fertigung immer mehr zu einem Standard wird, und andere Verfahren langsam abgelöst werden. Kurzum: Nachhaltig, kleiner oder individuell – die Zukunft wird gedruckt. Christoph Erhardt meditronic-journal 5/2021 3
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